Die Rolle derFörderband-Leerlaufrollendient der Unterstützung des Förderbandes und des Gewichts des Materials. DieDer Betrieb der Walzen muss flexibel und zuverlässig sein. Reduzierung derReibung zwischen dem Förderbandund die Rollen spielen eine Schlüsselrolle für die Lebensdauer des Förderbandes, die mehr als 25 % der Gesamtkosten des Förderers ausmacht. Obwohl die Rollen einen kleinen Teil des Bandförderers ausmachen und die Struktur nicht kompliziert ist, ist es nicht einfach, qualitativ hochwertige Rollen herzustellen.
Zur Beurteilung der Qualität der Rollen werden folgende Kriterien herangezogen: der Grad des Rundlaufs der Rollen, die Flexibilität der Rollen und der Grad des Planlaufs.Selbst die einfachsten Fabrikmaschinen müssen irgendwo hergestellt werden.Diese Rollenbahnenwerden mittels Laser und Bandsäge hergestellt.
Rohrbearbeitungslinie
Die geprüften Rohre werden in die automatische Rohrbearbeitungsmaschine eingeführt. Nach dem Abschneiden des Rohrs wird der doppelseitige Anschlag angesenkt und das Hochdruckgas entfernt die Eisenspäne und Verunreinigungen im Rohr.
Bei der Bearbeitung der Walzenhaut werden sowohl die innere als auch die äußere Aufnahmefläche der Walzenhaut und der entsprechende Einlegeteil der Lagersitzbaugruppe unter der Bedingung einer hochpräzisen Prozesssicherung bearbeitet und die Bearbeitung wird durch Einpunktpositionierung und Mehrpunktbearbeitung auf einmal abgeschlossen.
Schweiß-Montage-Prüflinie für Walzen
Diese Linie ist direkt mit der vorgelagerten Rohrverarbeitungslinie verbunden. Wir entwickeln spezielle Werkzeugvorrichtungen, verwenden die Methode der direkten Montage und Positionierung als Referenz, führen die Welle zu und pressen das Lager ein. Dabei nehmen wir den Außendurchmesser der beiden Enden der Walzenwelle als Referenz und positionieren und schweißen direkt mit dem Außendurchmesser des Rohrkörpers. Dadurch werden die Genauigkeit der Welle und die Präzision der Werkzeugvorrichtung sichergestellt und die akkumulierten Fehler vermieden, die durch die Methode der sequenziellen Montage und schrittweisen Positionierung mehrerer Teile entstehen, die üblicherweise bei der Montage der Walze verwendet wird.
Dies gewährleistet die Genauigkeit der fertigen Rollen. Nach dem Schweißen wird Fett eingespritzt, die Dichtung eingepresst und der Sicherungsring montiert. Alle oben genannten Montageprozesse werden vom Fließband durchgeführt, und die Prüfung des Rundlaufs und des Drehwiderstands der Rollen erfolgt durch das Prüfband. Die geprüften Rollen werden mit hoher Präzision, geringer Eigenspannung, geringem Drehwiderstand und stabiler Qualität eingebaut. Dadurch werden Fehler und Instabilitäten, die durch manuelle Bedienung entstehen, effektiv vermieden und die Lebensdauer der Rollen deutlich verbessert.
Funktionsprinzip
DerRollenherstellerGCS stellt an beiden Enden der Rollenwelle zwei Lagersitze her, indem es sie spanend oder schleifend bearbeitet, um Wellendurchmesser mit Toleranzen von wenigen Mikrometern zu erzeugen. Dabei bereitet GCS die Enden der Rollenwelle sehr präzise vor, damit sie der Bohrung/dem Innendurchmesser des erforderlichen Lagers entsprechen.
Ebenso werden die Hohlhülsen in den beiden gegenüberliegenden Mitteldornen der neu entwickelten Schweißkopfdüse hochpräzise bearbeitet, um einen sehr genauen Innendurchmesser zu erzeugen. Dieser Innendurchmesser weist zudem eine Passungstoleranz von wenigen Mikrometern zu den beiden vorbereiteten Enden der Walzenwelle auf. Darüber hinaus werden die beiden Mittelachsen der beiden gegenüberliegenden Mitteldorne beim Einrichten des Schweißgeräts sehr präzise um die Mittelachse des Walzenschweißgeräts ausgerichtet (hierfür werden heute üblicherweise Laser eingesetzt).
Lagersitz; Stanzmontagelinie
Das kaltgewalzte Band wird über ein automatisches Zuführsystem in die Linie eingebracht und mit acht Pressen kontinuierlich gepresst und geformt. Jede Presse ist durch bewegliche Manipulatoren verbunden, um eine effiziente und stabile Produktionskapazität zu gewährleisten. Alle Pressen verwenden importierte Stanzwerkzeuge und importierten kaltgewalzten Bandstahl, sodass die Toleranz des Innendurchmessers des Lagersitzes innerhalb von 0,019 mm liegt und damit deutlich unter dem nationalen Standard von 0,04 mm.
Durch die Begrenzung von Stanzgeschwindigkeit, Stanzkraft, Fettverbrauch und anderen Parametern zur optimalen Kontrolle der Plattendickenreduzierung während des Kalandrierungsprozesses werden die Festigkeitsanforderungen des Lagersitzes gewährleistet. Für die heißen und feuchten Arbeitsbedingungen müssen wir den fertigen Lagersitz stanzen und zusätzlich phosphatieren, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
Lagersitz-Bearbeitungslinie
Das durch Stanzen fertiggestellte Lagergehäuse muss von der Verarbeitungsmaschine fein abgestimmt werden, um die Genauigkeit der Außenkante zu verbessern und dieToleranzanforderungenDer innere Anschlag ist mit dem Rohr verbunden. Je nach Montageprozess entsteht eine Presspassung, die Positionierungsprobleme, die durch die von anderen Herstellern häufig verwendete Spielpassung verursacht werden, wirksam verhindern kann. Nach dem Präzisionsdrehen wird der Lagersitz automatisch mit dem Zuführlager zu einer Baugruppe verpresst und zur Walzenschweiß-Montagelinie transportiert. Durch die genaue Positionierung und Vormontage von Lager und Lagersitz gewährleistet das hochpräzise Schweißen die erforderliche Koaxialität der Walzen und reduziert die in der Baugruppe entstehenden Eigenspannungen und Schweißwärmeverformungen deutlich.
Wellenbearbeitungslinie
Als Wellenmaterial wird kaltgezogener Rundstahl mit hoher Oberflächengenauigkeit verwendet. Das Wellenmaterial wird auf die gewünschte Länge zugeschnitten und in die Spannposition geführt. Anschließend wird das Mittelloch gestanzt und die Nut des Spannrings gedreht. Der gesamte Prozess wird automatisch an derselben Station durchgeführt, sodass der durch Mehrfachspannen verursachte Fehler nicht zu groß wird. Die Anlage verwendet für die Produktion eine Punktpositionierungs- und Mehrpunktverarbeitungsmethode, die den durch Mehrfachspannen und -positionieren verursachten Fehler vermeidet. Die Koaxialität und Zylindrizität sind besser als in anderen Branchen.
Lackier-Trocknungsanlage
Nach der Oberflächenbehandlung, wie z. B. der Entfernung von Asche und Öl, gelangen die ausgewählten, qualifizierten Walzen in die Ketteneingabemaschine, die elektrostatische Erzeugungsvorrichtung und den Spritzlackierkanal. Die Oberflächenbeschichtung wird durch die elektrostatische Sprüh- und Trocknungsanlage mit Trocknungsanlage abgeschlossen. Der für die Walzen verwendete Lack ist mit Rostschutzkomponenten versetzt, und der nach dem Trocknen gebildete Lackfilm ist hart. Er ist wasser-, öl- und säurebeständig, haftet stark, sieht schön und edel aus und eignet sich für verschiedene Arbeitsbedingungen.
GCS behält sich das Recht vor, Abmessungen und wichtige Daten jederzeit und ohne Vorankündigung zu ändern. Kunden müssen sicherstellen, dass sie zertifizierte Zeichnungen von GCS erhalten, bevor sie die Konstruktionsdetails finalisieren.
Veröffentlichungszeit: 21. April 2022