Die Rolle derFörderband-UmlenkrollenDie Aufgabe besteht darin, das Förderband und das Gewicht des Materials zu tragen. Die Rollen müssen flexibel und zuverlässig funktionieren. Die Reduzierung der Reibung zwischen Förderband und Rollen spielt eine Schlüsselrolle für die Lebensdauer des Förderbandes, die mehr als 25 % der Gesamtkosten des Förderers ausmacht. Obwohl die Rollen nur einen kleinen Teil des Bandförderers ausmachen und die Struktur unkompliziert ist, ist es nicht einfach, hochwertige Rollen herzustellen.

Zur Beurteilung der Qualität der Rollen werden folgende Kriterien herangezogen: der Grad des Rundlaufs der Rollen, die Flexibilität der Rollen und der Grad des Planlaufs.

Selbst die einfachsten Fabrikmaschinen müssen irgendwo hergestellt werden. Diese Rollenbahnen werden mit Lasern und Bandsägen hergestellt.

Rohrbearbeitungslinie

Die geprüften Rohre werden in die automatische Rohrbearbeitungsmaschine eingeführt. Nach dem Abschneiden des Rohrs wird der doppelseitige Anschlag angesenkt und das Hochdruckgas entfernt die Eisenspäne und Verunreinigungen im Rohr.

Bei der Bearbeitung der Walzenhaut werden sowohl die innere als auch die äußere Aufnahmefläche der Walzenhaut und der entsprechende Einlegeteil der Lagersitzanordnung unter der Bedingung einer hochpräzisen Prozesssicherung ausgeführt, und die Bearbeitung wird in einem Schritt durch Einpunktpositionierung und Mehrpunktbearbeitung abgeschlossen.

Schweiß-Montage-Prüflinie für Walzen

Diese Linie ist direkt mit der vorgelagerten Rohrbearbeitungslinie verbunden. Wir entwickeln spezielle Werkzeugvorrichtungen, verwenden die Methode der direkten Montage und Positionierung, führen die Welle ein und pressen das Lager ein. Dabei wird der Außendurchmesser der beiden Enden der Walzenwelle als Referenz verwendet und direkt mit dem Außendurchmesser des Rohrkörpers positioniert und verschweißt. Dies gewährleistet die Genauigkeit der Welle und die Präzision der Werkzeugvorrichtung und eliminiert die akkumulierten Fehler, die durch die sequenzielle Montage mehrerer Teile und die schrittweise Positionierung entstehen, wie sie üblicherweise bei der Walzenmontage verwendet wird. Dies gewährleistet die Genauigkeit der fertigen Walzen. Nach dem Schweißen wird Fett eingespritzt, die Dichtung eingepresst und der Sicherungsring montiert. Alle oben genannten Montageprozesse werden von der Montagelinie durchgeführt, und die Prüfung des Rundlaufs und des Drehwiderstands der Walzen erfolgt durch die Prüflinie. Die geprüften Walzen werden mit hoher Präzision, geringer Eigenspannung, geringem Drehwiderstand und stabiler Qualität montiert. Dadurch werden Fehler und Instabilitäten, die durch manuelle Bedienung entstehen, effektiv vermieden und die Lebensdauer der Walzen deutlich verbessert.

Funktionsprinzip

DerRollenherstellerGCS fertigt durch maschinelle Bearbeitung oder Schleifen zwei Lagersitze an beiden Enden der Rollenwelle, um Wellendurchmesser mit Toleranzen von wenigen Mikrometern zu erzeugen. Dabei bereitet GCS die Enden der Rollenwelle sehr präzise vor, damit sie mit der Bohrung/dem Innendurchmesser des erforderlichen Lagers übereinstimmen.

Ebenso werden die Hohlhülsen in den beiden gegenüberliegenden Mitteldornen der neu entwickelten Schweißkopfdüse hochpräzise bearbeitet, um einen sehr genauen Innendurchmesser zu erzeugen. Dieser Innendurchmesser weist zudem eine Passungstoleranz von wenigen Mikrometern zu den beiden vorbereiteten Enden der Walzenwelle auf. Darüber hinaus werden die beiden Mittelachsen der beiden gegenüberliegenden Mitteldorne beim Einrichten des Schweißgeräts präzise um die Mittelachse des Walzenschweißgeräts ausgerichtet (hierfür werden heute üblicherweise Laser eingesetzt).

Lagersitz; Stanzmontagelinie

Das kaltgewalzte Band wird über ein automatisches Zuführsystem in die Linie eingezogen und mithilfe von acht Pressen kontinuierlich gepresst und geformt. Jede Presse ist durch bewegliche Manipulatoren verbunden, um eine effiziente und stabile Produktionskapazität zu gewährleisten. Alle Pressen verwenden importierte Stanzwerkzeuge und importierten kaltgewalzten Bandstahl, sodass die Toleranz des Innendurchmessers des Lagersitzes innerhalb von 0,019 mm liegt und damit deutlich unter dem nationalen Standard von 0,04 mm.

Durch Begrenzung der Stanzgeschwindigkeit, Stanzkraft, des Fettverbrauchs und anderer Parameter zur optimalen Kontrolle der Plattendickenreduzierung während des Kalandrierungsprozesses werden die Festigkeitsanforderungen des Lagersitzes gewährleistet. Für die heißen und feuchten Arbeitsbedingungen müssen wir den fertigen Lagersitz stanzen und zusätzlich phosphatieren, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.

Lagersitz-Bearbeitungslinie

Das durch Stanzen fertiggestellte Lagergehäuse muss von der Bearbeitungsmaschine feinjustiert werden, um die Außenkantengenauigkeit zu verbessern und die Toleranzanforderungen der inneren Anschlagpassung mit dem Rohr zu erfüllen. Diese Passung ist gemäß dem Montageprozess eine Presspassung und kann Positionierungsfehler, die durch die von anderen Herstellern häufig verwendete Spielpassung entstehen, wirksam vermeiden. Nach dem Präzisionsdrehen wird der Lagersitz automatisch mit dem Zuführlager zu einer Baugruppe verpresst und zur Walzenschweißanlage transportiert. Durch präzise Positionierung und Vormontage von Lager und Lagersitz gewährleistet das hochpräzise Schweißen die erforderliche Koaxialität der Walzen und reduziert die in der Baugruppe entstehenden Eigenspannungen und Schweißwärmeverformungen deutlich.

Wellenbearbeitungslinie

Als Wellenmaterial wird kaltgezogener Rundstahl mit hoher Oberflächengenauigkeit verwendet. Das Wellenmaterial wird auf die gewünschte Länge zugeschnitten und in die Klemmposition geführt. Anschließend wird das Mittelloch gestanzt und die Nut des Klemmrings gedreht. Der gesamte Prozess wird automatisch an derselben Station durchgeführt, sodass der durch Mehrfachklemmen verursachte Fehler nicht zu groß wird. Die Anlage verwendet für die Produktion eine Punktpositionierungs- und Mehrpunktverarbeitungsmethode, die den durch Mehrfachklemmen und -positionierung verursachten Fehler vermeidet. Die Koaxialität und Zylindrizität sind besser als in anderen Branchen.

Lackier-Trocknungsanlage

Nach der Oberflächenbehandlung, wie z. B. Entasche- und Ölentfernung, gelangen die geprüften Walzen in die Ketteneingabemaschine, die elektrostatische Erzeugungsvorrichtung und den Spritzlackierkanal. Die Oberflächenbeschichtung wird durch die elektrostatische Sprüh- und Trocknungsanlage mit Trocknungsanlage abgeschlossen. Der für die Walzen verwendete Lack ist mit Rostschutzmitteln versetzt, und der nach dem Trocknen gebildete Lackfilm ist hart. Er ist wasser-, öl- und säurebeständig, haftet stark, sieht schön und exquisit aus und eignet sich für verschiedene Arbeitsbedingungen.