ની ભૂમિકાકન્વેયર આઇડલર રોલર્સકન્વેયર બેલ્ટ અને સામગ્રીના વજનને ટેકો આપવા માટે છે. રોલર્સનું સંચાલન લવચીક અને વિશ્વસનીય હોવું જોઈએ. કન્વેયર બેલ્ટ અને રોલર્સ વચ્ચેના ઘર્ષણને ઘટાડવું એ કન્વેયર બેલ્ટના જીવનમાં મુખ્ય ભૂમિકા ભજવે છે, જે કન્વેયરના કુલ ખર્ચના 25% થી વધુ હિસ્સો ધરાવે છે. જોકે રોલર્સ બેલ્ટ કન્વેયરનો એક નાનો ભાગ છે અને તેનું માળખું જટિલ નથી, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા રોલર્સ બનાવવાનું સરળ નથી.

રોલર્સની ગુણવત્તા નક્કી કરવા માટે નીચેના માપદંડોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે: રોલર્સના રેડિયલ રન-આઉટનું પ્રમાણ; રોલર્સની લવચીકતા; અને અક્ષીય રન-આઉટનું પ્રમાણ.

સૌથી મૂળભૂત ફેક્ટરી મશીનરીનું પણ ક્યાંક ઉત્પાદન કરવાની જરૂર પડે છે. આ રોલર કન્વેયર્સ લેસર અને બેન્ડ સોનો ઉપયોગ કરીને બનાવવામાં આવે છે.

 

 

પાઇપ પ્રોસેસિંગ લાઇન

તપાસવામાં આવેલી પાસ થયેલી ટ્યુબને ઓટોમેટિક ટ્યુબ પ્રોસેસિંગ મશીનમાં નાખવામાં આવે છે. ટ્યુબ કાપ્યા પછી, ડબલ સાઇડ સ્ટોપને કાઉન્ટરબોર કરવામાં આવે છે અને હાઇ-પ્રેશર ગેસ ટ્યુબની અંદર રહેલા લોખંડના ચિપ્સ અને અશુદ્ધિઓને સાફ કરે છે.

રોલ સ્કિનની પ્રક્રિયા માટે, રોલ સ્કિનની આંતરિક અને બાહ્ય ટેકિંગ સપાટી અને બેરિંગ સીટ એસેમ્બલીના અનુરૂપ જડતર ભાગ બંને ઉચ્ચ ચોકસાઇ પ્રક્રિયા ખાતરીની શરત હેઠળ હાથ ધરવામાં આવે છે, અને પ્રક્રિયા એક સમયે એક બિંદુ સ્થિતિ અને મલ્ટી-પોઇન્ટ પ્રક્રિયા દ્વારા પૂર્ણ થાય છે.

 

 

રોલર્સ માટે વેલ્ડીંગ-એસેમ્બલી-નિરીક્ષણ લાઇન

આ લાઇન સીધી અપસ્ટ્રીમ ટ્યુબ પ્રોસેસિંગ લાઇન સાથે જોડાયેલ છે, અમે ખાસ ટૂલિંગ ફિક્સર ડિઝાઇન કરીએ છીએ, ડાયરેક્ટ એસેમ્બલી અને પોઝિશનિંગ રેફરન્સનો માર્ગ અપનાવીએ છીએ, શાફ્ટને ફીડ કરીએ છીએ, અને બેરિંગમાં દબાવો, બદલામાં, રોલ શાફ્ટના બે છેડાના બાહ્ય વ્યાસને સંદર્ભ તરીકે લઈએ છીએ, અને ટ્યુબ બોડીના બાહ્ય વ્યાસ સાથે સીધી સ્થિતિ અને વેલ્ડ કરીએ છીએ, જે શાફ્ટની ચોકસાઈ અને ટૂલિંગ ફિક્સ્ચરની ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરે છે, અને ક્રમમાં બહુવિધ ભાગોને એસેમ્બલ કરવાની રીત અને સ્ટેપ બાય સ્ટેપ પોઝિશનિંગને કારણે થતી સંચિત ભૂલને દૂર કરે છે, જેનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે રોલની એસેમ્બલીમાં થાય છે. આ અંતિમ રોલર્સની ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરે છે. વેલ્ડીંગ પછી, ગ્રીસ ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવે છે, સીલ દબાવવામાં આવે છે, અને સ્નેપ રિંગ એસેમ્બલ કરવામાં આવે છે. ઉપરોક્ત બધી એસેમ્બલી પ્રક્રિયાઓ એસેમ્બલી લાઇન દ્વારા પૂર્ણ થાય છે, અને રોલર્સના રેડિયલ રનઆઉટ અને રોટેશનલ પ્રતિકારનું પરીક્ષણ પરીક્ષણ લાઇન દ્વારા પૂર્ણ થાય છે. પરીક્ષણ કરાયેલા રોલર્સ ઉચ્ચ ચોકસાઇ, ઓછા આંતરિક તાણ, રોલર્સ પર ઓછા રોટેશનલ પ્રતિકાર અને સ્થિર ગુણવત્તા સાથે સ્થાપિત થાય છે, મેન્યુઅલ ઓપરેશન દ્વારા ઉત્પન્ન થતી ભૂલ અને અસ્થિરતાને અસરકારક રીતે ટાળે છે, અને રોલર્સની સેવા જીવન ખૂબ જ સુધારેલ છે.

 

 

કાર્ય સિદ્ધાંત

આરોલર ઉત્પાદકGCS રોલર શાફ્ટના બંને છેડા પર બે બેરિંગ સીટનું ઉત્પાદન કરશે, જેથી મશીનિંગ અથવા ગ્રાઇન્ડીંગ દ્વારા શાફ્ટ વ્યાસનું ઉત્પાદન કરી શકાય જેમાં થોડા માઇક્રોનનો સહિષ્ણુતા હોય, જે રોલર શાફ્ટના છેડાને જરૂરી બેરિંગના બોર/આંતરિક વ્યાસ સાથે ખૂબ જ સચોટ રીતે મેચ કરવા માટે તૈયાર કરશે.

એ જ રીતે, નવા ડિઝાઇન કરેલા વેલ્ડ હેડ ડાઇના બે વિરોધી કેન્દ્ર મેન્ડ્રેલ્સની અંદરની હોલો સ્લીવ્ઝ ખૂબ જ સચોટ રીતે મશીન કરવામાં આવે છે જેથી ખૂબ જ સચોટ આંતરિક વ્યાસ ઉત્પન્ન થાય. આ આંતરિક વ્યાસમાં રોલ શાફ્ટના બે તૈયાર છેડા માટે થોડા માઇક્રોનનો બાહ્ય વ્યાસ ફિટ સહિષ્ણુતા પણ હોય છે. વધુમાં, જ્યારે વેલ્ડર સેટ કરવામાં આવે છે ત્યારે બે વિરોધી કેન્દ્ર મેન્ડ્રેલ્સના બે કેન્દ્ર અક્ષો રોલ વેલ્ડરના કેન્દ્ર અક્ષની આસપાસ એકબીજા સાથે ખૂબ જ ચોક્કસ રીતે ગોઠવાયેલા હોય છે (હવે આ હેતુ માટે લેસરનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે થાય છે).

 

 

બેરિંગ સીટ; સ્ટેમ્પિંગ એસેમ્બલી લાઇન

કોલ્ડ-રોલ્ડ સ્ટ્રીપને ઓટોમેટિક સર્વિંગ સિસ્ટમ દ્વારા લાઇનમાં ફીડ કરવામાં આવે છે અને 8 પ્રેસનો ઉપયોગ કરીને સતત દબાવવામાં આવે છે અને બનાવવામાં આવે છે. કાર્યક્ષમ અને સ્થિર ઉત્પાદન ક્ષમતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે દરેક પ્રેસને ગતિશીલ મેનિપ્યુલેટર દ્વારા જોડવામાં આવે છે. તે બધા આયાતી સ્ટેમ્પિંગ ડાઈ અને આયાતી કોલ્ડ-રોલ્ડ સ્ટ્રીપ સ્ટીલ અપનાવે છે જેથી બેરિંગ સીટના આંતરિક વ્યાસની સહિષ્ણુતા 0.019mm ની અંદર રહે, જે O.04mm ના રાષ્ટ્રીય ધોરણ કરતા ઘણી નીચે છે.

કેલેન્ડરિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન પ્લેટની જાડાઈમાં ઘટાડા પર મહત્તમ નિયંત્રણ મેળવવા માટે સ્ટેમ્પિંગ ગતિ, સ્ટેમ્પિંગ બળ, ગ્રીસનો ઉપયોગ અને અન્ય સૂચકાંકોને મર્યાદિત કરીને, બેરિંગ સીટની મજબૂતાઈની જરૂરિયાતો સુનિશ્ચિત કરવામાં આવે છે. ગરમ અને ભેજવાળી કાર્યકારી પરિસ્થિતિઓ માટે, આપણે: પૂર્ણ થયેલ બેરિંગ સીટ પર સ્ટેમ્પ લગાવવો પડશે પણ કાટ વિરોધી ક્ષમતા વધારવા માટે ફોસ્ફેટ ટ્રીટમેન્ટ પણ કરવી પડશે.

 

 

બેરિંગ સીટ પ્રોસેસિંગ લાઇન

સ્ટેમ્પિંગ દ્વારા તૈયાર કરાયેલ બેરિંગ હાઉસિંગને પ્રોસેસિંગ મશીન દ્વારા બારીકાઈથી ટ્યુન કરવાની જરૂર છે જેથી તેની બાહ્ય ધારની ચોકસાઈમાં સુધારો થાય અને ટ્યુબ સાથે આંતરિક સ્ટોપ ફિટની સહિષ્ણુતા આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરી શકાય, જે એસેમ્બલી પ્રક્રિયા અનુસાર એક હસ્તક્ષેપ ફિટ છે અને અન્ય ઉત્પાદકો દ્વારા સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા ક્લિયરન્સ ફિટને કારણે થતી અચોક્કસ સ્થિતિ સમસ્યાઓને અસરકારક રીતે અટકાવી શકે છે. ચોકસાઇ વળાંક લીધા પછી, બેરિંગ સીટ આપમેળે ફીડિંગ બેરિંગ સાથે એક ભાગમાં એસેમ્બલી તરીકે દબાવવામાં આવે છે અને રોલ વેલ્ડિંગ એસેમ્બલી લાઇનમાં પહોંચાડવામાં આવે છે. બેરિંગ અને બેરિંગ સીટની સચોટ સ્થિતિ અને પ્રી-એસેમ્બલી દ્વારા, ઉચ્ચ ચોકસાઇ વેલ્ડિંગ રોલર્સની કોએક્સિયલિટી આવશ્યકતાને અસરકારક રીતે સુનિશ્ચિત કરે છે અને એસેમ્બલીમાં ઉત્પન્ન થતા આંતરિક તણાવ અને વેલ્ડિંગ ગરમીના વિકૃતિને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડે છે.

 

 

શાફ્ટ મશીનિંગ લાઇન

શાફ્ટ મટિરિયલ તરીકે ઉચ્ચ સપાટી ચોકસાઈવાળા ઠંડા દોરેલા ગોળાકાર સ્ટીલનો ઉપયોગ થાય છે. શાફ્ટ મટિરિયલને નિર્ધારિત લંબાઈ સુધી કાપવામાં આવે છે, ક્લેમ્પિંગ પોઝિશન પર ફીડ કરવામાં આવે છે, અને પછી મધ્ય છિદ્ર પંચ કરવામાં આવે છે, અને ક્લેમ્પિંગ રિંગના ખાંચને ફેરવવામાં આવે છે. આખી પ્રક્રિયા એક જ સ્ટેશન પર આપમેળે પૂર્ણ થાય છે જેથી બહુવિધ ક્લેમ્પિંગને કારણે થતી સંચિત ભૂલ ખૂબ મોટી ન હોય. ઉત્પાદન માટે સાધનો પોઈન્ટ પોઝિશનિંગ અને મલ્ટિપોઈન્ટ પ્રોસેસિંગ પદ્ધતિ અપનાવે છે, જે બહુવિધ ક્લેમ્પિંગ અને પોઝિશનિંગને કારણે થતી સંચિત ભૂલને ટાળે છે, અને કોએક્સિયલિટી અને સિલિન્ડ્રિસિટી અન્ય ઉદ્યોગો કરતાં વધુ સારી છે.

 

 

સ્પ્રે પેઇન્ટ-ડ્રાયિંગ લાઇન

રાખ દૂર કરવા અને તેલ દૂર કરવા જેવી સપાટીની સારવાર પછી, શોધાયેલ લાયક રોલર્સ ચેઇન ઇનપુટ મશીન, ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક જનરેશન ડિવાઇસ અને સ્પ્રે પેઇન્ટિંગ ચેનલમાં પ્રવેશ કરે છે. સપાટીનું કોટિંગ સૂકવણી સાધનોથી બનેલી ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક સ્પ્રેઇંગ અને ડ્રાયિંગ લાઇન દ્વારા પૂર્ણ થાય છે. રોલર્સ માટે વપરાતા પેઇન્ટમાં એન્ટી-રસ્ટ ઘટકો ઉમેરવામાં આવે છે, અને સૂકવણી પછી બનેલી પેઇન્ટ ફિલ્મ સખત હોય છે. તે પાણી, તેલ અને એસિડ સામે પ્રતિરોધક છે, મજબૂત સંલગ્નતા ધરાવે છે, સુંદર અને ઉત્કૃષ્ટ છે, અને વિવિધ કાર્યકારી પરિસ્થિતિઓ માટે યોગ્ય છે.