의 역할컨베이어 아이들러 롤러컨베이어 벨트와 재료의 무게를 지탱하는 것이 핵심입니다. 롤러의 작동은 유연하고 신뢰할 수 있어야 합니다. 컨베이어 벨트와 롤러 사이의 마찰을 줄이는 것은 컨베이어 벨트의 수명에 중요한 역할을 하며, 컨베이어 총비용의 25% 이상을 차지합니다. 롤러는 벨트 컨베이어의 작은 부분이고 구조가 복잡하지 않지만, 고품질 롤러를 제작하는 것은 쉽지 않습니다.

롤러의 우수성을 판단하는 데 사용되는 기준은 다음과 같습니다. 롤러의 반경 방향 흔들림의 양, 롤러의 유연성, 축 방향 흔들림의 양입니다.

가장 기본적인 공장 기계조차도 어딘가에서는 제작되어야 합니다. 이 롤러 컨베이어는 레이저와 밴드쏘를 사용하여 제작됩니다.

 

 

파이프 가공 라인

검사가 완료된 튜브는 자동 튜브 가공기로 이송됩니다. 튜브가 절단된 후, 양면 스톱에 카운터보어를 하고 고압 가스를 이용하여 튜브 내부의 철분과 불순물을 제거합니다.

롤 스킨의 가공은 롤 스킨의 내외부 테이킹 표면과 베어링 시트 어셈블리의 해당 인레이 부분 모두 고정밀 공정 보증 조건 하에서 수행되며, 1점 위치 지정 및 다점 가공을 통해 한 번에 가공이 완료됩니다.

 

 

롤러용 용접-조립-검사 라인

이 라인은 상류 튜브 가공 라인과 직접 연결됩니다. 특수 공구 고정 장치를 설계하고 직접 조립 및 위치 지정 방식을 채택하여 샤프트를 공급하고 베어링을 압입합니다. 롤 샤프트 양단의 외경을 기준으로 튜브 본체의 외경과 직접 위치 및 용접합니다. 이를 통해 샤프트의 정확도와 공구 고정 장치의 정밀도를 보장하고 롤 조립에 일반적으로 사용되는 여러 부품을 순차적으로 조립하고 단계적으로 위치 지정하는 방식으로 인해 누적된 오차를 제거합니다. 이를 통해 최종 롤러의 정확도를 보장합니다. 용접 후 그리스를 주입하고 씰을 압입하여 스냅 링을 조립합니다. 위의 모든 조립 공정은 조립 라인에서 완료되며 롤러의 반경 방향 런아웃 및 회전 저항 테스트는 테스트 라인에서 완료됩니다. 테스트된 롤러는 높은 정밀도, 낮은 내부 응력, 낮은 회전 저항, 안정적인 품질을 갖추고 설치되어 수동 작업으로 인해 발생하는 오류와 불안정성을 효과적으로 방지하며 롤러의 수명을 크게 향상시킵니다.

 

 

작동 원리

그만큼롤러 제조업체GCS는 수 마이크론의 허용 오차를 갖는 샤프트 직경을 생산하기 위해 기계 가공이나 연삭을 통해 롤러 샤프트의 양쪽 끝에 두 개의 베어링 시트를 생산하고, 필요한 베어링의 보어/내경에 맞게 롤러 샤프트의 끝을 매우 정밀하게 준비합니다.

마찬가지로, 새롭게 설계된 용접 헤드 다이의 마주 보는 두 개의 중앙 맨드렐 내부의 중공 슬리브는 매우 정밀하게 가공되어 매우 정확한 내경을 생성합니다. 이 내경은 롤 샤프트의 준비된 두 끝단에 대해 수 미크론의 외경 맞춤 공차를 갖습니다. 또한, 마주 보는 두 개의 중앙 맨드렐의 두 중심축은 용접기 설치 시 롤 용접기의 중심축을 중심으로 매우 정밀하게 정렬됩니다(이러한 목적으로 레이저가 일반적으로 사용됩니다).

 

 

베어링 시트; 스탬핑 조립 라인

냉연 스트립은 자동 서빙 시스템을 통해 라인에 공급되며, 8대의 프레스를 통해 연속적으로 프레스 및 성형됩니다. 각 프레스는 이동식 매니퓰레이터로 연결되어 효율적이고 안정적인 생산 능력을 보장합니다. 모든 프레스는 수입 스탬핑 다이와 수입 냉연 스트립 강재를 사용하여 베어링 시트 내경 공차를 0.019mm 이내로 유지하며, 이는 국가 표준인 0.04mm보다 훨씬 낮습니다.

캘린더링 공정 중 판 두께 감소를 최대한 제어하기 위해 스탬핑 속도, 스탬핑 힘, 그리스 사용량 및 기타 지표를 제한함으로써 베어링 시트의 강도 요건을 충족합니다. 고온다습한 작업 환경에서는 완성된 베어링 시트를 스탬핑하는 동시에 인산염 처리를 통해 내부식성을 강화해야 합니다.

 

 

베어링 시트 가공 라인

스탬핑으로 완성된 베어링 하우징은 가공 기계를 통해 미세 조정을 통해 외경 정밀도를 향상시키고 튜브와의 내부 스톱 끼워맞춤 공차 요건을 충족해야 합니다. 이는 조립 공정에 따른 간섭 끼워맞춤으로, 다른 제조업체에서 흔히 사용하는 틈새 끼워맞춤으로 인한 위치 부정확 문제를 효과적으로 방지할 수 있습니다. 정밀 선삭 후, 베어링 시트는 자동으로 압입 베어링과 일체로 조립되어 롤 용접 조립 라인으로 이송됩니다. 베어링과 베어링 시트의 정확한 위치 조정 및 사전 조립을 통해 고정밀 용접은 롤러의 동축성 요건을 효과적으로 충족하고 조립 과정에서 발생하는 내부 응력과 용접 열 변형을 크게 줄입니다.

 

 

샤프트 가공 라인

표면 정밀도가 높은 냉간 압연 원형 강재를 샤프트 소재로 사용합니다. 샤프트 소재를 정해진 길이로 절단하여 클램핑 위치로 이송한 후, 중앙 구멍을 펀칭하고 클램핑 링의 홈을 가공합니다. 이 모든 공정은 동일 스테이션에서 자동으로 진행되므로 여러 번의 클램핑으로 인한 누적 오차가 크게 발생하지 않습니다. 본 장비는 포인트 위치 결정 및 다점 가공 방식을 채택하여 여러 번의 클램핑 및 위치 결정으로 인한 누적 오차를 방지하고, 동축도와 원통도가 다른 산업 분야보다 우수합니다.

 

 

스프레이 페인트 건조 라인

재 제거 및 유분 제거 등의 표면 처리 과정을 거친 후, 검사 합격 판정을 받은 롤러는 체인 투입기, 정전 발생 장치, 분무 도장 채널로 이송됩니다. 표면 코팅은 건조 장비로 구성된 정전 분무 및 건조 라인을 통해 완료됩니다. 롤러에 사용되는 도료는 방청 성분이 첨가되어 건조 후 형성되는 도막이 단단합니다. 물, 기름, 산에 강하고 접착력이 강하며, 외관이 미려하고 정교하여 다양한 작업 조건에 적합합니다.