ची भूमिकाकन्व्हेयर आयडलर रोलर्सकन्व्हेयर बेल्ट आणि मटेरियलच्या वजनाला आधार देण्यासाठी आहे.रोलर्सचे ऑपरेशन लवचिक आणि विश्वासार्ह असले पाहिजे.. कमी करणेकन्व्हेयर बेल्टमधील घर्षणआणि कन्व्हेयर बेल्टच्या आयुष्यात रोलर्स महत्त्वाची भूमिका बजावतात, जे कन्व्हेयरच्या एकूण किमतीच्या २५% पेक्षा जास्त असतात. जरी रोलर्स बेल्ट कन्व्हेयरचा एक छोटासा भाग आहेत आणि त्यांची रचना गुंतागुंतीची नाही, तरी उच्च-गुणवत्तेचे रोलर्स बनवणे सोपे नाही.
रोलर्सची गुणवत्ता तपासण्यासाठी खालील निकष वापरले जातात: रोलर्सच्या रेडियल रन-आउटचे प्रमाण; रोलर्सची लवचिकता; आणि अक्षीय रन-आउटचे प्रमाण.अगदी मूलभूत कारखान्यातील यंत्रसामग्री देखील कुठेतरी तयार करावी लागते.हे रोलर कन्व्हेयर्सलेसर आणि बँड सॉ वापरून बनवले जातात.
पाईप प्रोसेसिंग लाइन
तपासणी केलेल्या पास केलेल्या नळ्या स्वयंचलित ट्यूब प्रोसेसिंग मशीनमध्ये भरल्या जातात. नळी कापल्यानंतर, दुहेरी बाजूचा स्टॉप काउंटरबोअर केला जातो आणि उच्च-दाब वायू नळीतील लोखंडी चिप्स आणि अशुद्धता साफ करतो.
रोल स्किनच्या प्रक्रियेसाठी, रोल स्किनचा आतील आणि बाहेरील दोन्ही पृष्ठभाग आणि बेअरिंग सीट असेंब्लीचा संबंधित इनले भाग उच्च अचूक प्रक्रियेच्या हमीच्या स्थितीत केला जातो आणि प्रक्रिया एकाच वेळी एका बिंदू स्थिती आणि मल्टी-पॉइंट प्रक्रियाद्वारे पूर्ण केली जाते.
रोलर्ससाठी वेल्डिंग-असेंबली-तपासणी लाइन
ही लाईन थेट अपस्ट्रीम ट्यूब प्रोसेसिंग लाईनशी जोडलेली आहे, आम्ही विशेष टूलिंग फिक्स्चर डिझाइन करतो, डायरेक्ट असेंब्ली आणि पोझिशनिंग रेफरन्सचा मार्ग स्वीकारतो, शाफ्टला फीड करतो आणि बेअरिंगमध्ये दाबतो, त्या बदल्यात, रोल शाफ्टच्या दोन्ही टोकांचा बाह्य व्यास संदर्भ म्हणून घेतो आणि ट्यूब बॉडीच्या बाह्य व्यासासह थेट पोझिशन आणि वेल्ड करतो, जे शाफ्टची अचूकता आणि टूलिंग फिक्स्चरची अचूकता सुनिश्चित करते आणि अनेक भाग क्रमाने एकत्र करण्याच्या आणि टप्प्याटप्प्याने पोझिशनिंग करण्याच्या पद्धतीमुळे होणारी जमा झालेली त्रुटी दूर करते, जी सहसा रोलच्या असेंब्लीमध्ये वापरली जाते.
हे अंतिम रोलर्सची अचूकता सुनिश्चित करते. वेल्डिंगनंतर, ग्रीस इंजेक्ट केले जाते, सील दाबले जाते आणि स्नॅप रिंग एकत्र केली जाते. वरील सर्व असेंब्ली प्रक्रिया असेंब्ली लाईनद्वारे पूर्ण केल्या जातात आणि रोलर्सच्या रेडियल रनआउट आणि रोटेशनल रेझिस्टन्सची चाचणी टेस्टिंग लाईनद्वारे पूर्ण केली जाते. चाचणी केलेले रोलर्स उच्च अचूकता, कमी अंतर्गत ताण, रोलर्समध्ये कमी रोटेशनल रेझिस्टन्स आणि स्थिर गुणवत्तेसह स्थापित केले जातात, ज्यामुळे मॅन्युअल ऑपरेशनमुळे निर्माण होणाऱ्या त्रुटी आणि अस्थिरता प्रभावीपणे टाळता येतात आणि रोलर्सचे सेवा आयुष्य मोठ्या प्रमाणात सुधारते.
कामाचे तत्व
दरोलर उत्पादकGCS रोलर शाफ्टच्या दोन्ही टोकांना मशीनिंग किंवा ग्राइंडिंगद्वारे दोन बेअरिंग सीट्स तयार करेल जेणेकरून काही मायक्रॉनच्या सहनशीलतेसह शाफ्ट व्यास तयार होईल, रोलर शाफ्टचे टोक आवश्यक बेअरिंगच्या बोअर/अंतर्गत व्यासाशी जुळण्यासाठी अगदी अचूकपणे तयार होतील.
त्याचप्रमाणे, नवीन डिझाइन केलेल्या वेल्ड हेड डायच्या दोन विरुद्ध केंद्र मँडरेल्समधील पोकळ स्लीव्हज अतिशय अचूकपणे मशीन केलेले आहेत जेणेकरून अगदी अचूक आतील व्यास तयार होईल. या आतील व्यासाचा बाह्य व्यास रोल शाफ्टच्या दोन तयार टोकांना काही मायक्रॉन इतका फिट सहनशीलता देखील आहे. याव्यतिरिक्त, वेल्डर सेट केल्यावर दोन विरुद्ध केंद्र मँडरेल्सचे दोन केंद्र अक्ष रोल वेल्डरच्या मध्य अक्षाभोवती एकमेकांशी अगदी अचूकपणे संरेखित केले जातात (या उद्देशासाठी आता सामान्यतः लेसर वापरले जातात).
बेअरिंग सीट; स्टॅम्पिंग असेंब्ली लाइन
कोल्ड-रोल्ड स्ट्रिप एका ऑटोमॅटिक सर्व्हिंग सिस्टमद्वारे लाईनमध्ये भरली जाते आणि 8 प्रेस वापरून सतत दाबली जाते आणि तयार केली जाते. कार्यक्षम आणि स्थिर उत्पादन क्षमता सुनिश्चित करण्यासाठी प्रत्येक प्रेस हलवणाऱ्या मॅनिपुलेटरद्वारे जोडलेले असते. ते सर्व आयातित स्टॅम्पिंग डाय आणि आयातित कोल्ड-रोल्ड स्ट्रिप स्टीलचा वापर करतात जेणेकरून बेअरिंग सीटच्या आतील व्यासाची सहनशीलता 0.019 मिमीच्या आत ठेवली जाते, जी राष्ट्रीय मानक O.04 मिमीपेक्षा खूपच कमी आहे.
कॅलेंडरिंग प्रक्रियेदरम्यान प्लेटची जाडी कमी होण्याचे नियंत्रण जास्तीत जास्त करण्यासाठी स्टॅम्पिंग गती, स्टॅम्पिंग फोर्स, ग्रीसचा वापर आणि इतर निर्देशक मर्यादित करून, बेअरिंग सीटची ताकद आवश्यकता सुनिश्चित केली जाते. उष्ण आणि दमट कामाच्या परिस्थितीसाठी, आपल्याला: पूर्ण झालेल्या बेअरिंग सीटवर स्टॅम्पिंग करावे लागेल परंतु गंजरोधक क्षमता वाढविण्यासाठी फॉस्फेट ट्रीटमेंट देखील करावी लागेल.
बेअरिंग सीट प्रोसेसिंग लाइन
स्टॅम्पिंगद्वारे पूर्ण झालेले बेअरिंग हाऊसिंग त्याच्या बाह्य कडा अचूकतेत सुधारणा करण्यासाठी आणि आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी प्रोसेसिंग मशीनद्वारे बारीक ट्यून करणे आवश्यक आहे.सहनशीलता आवश्यकताट्यूबसह आतील स्टॉप फिट, जे असेंब्ली प्रक्रियेनुसार एक हस्तक्षेप फिट आहे आणि इतर उत्पादकांद्वारे सामान्यतः वापरल्या जाणाऱ्या क्लिअरन्स फिटमुळे होणाऱ्या चुकीच्या पोझिशनिंग समस्यांना प्रभावीपणे प्रतिबंधित करू शकते. अचूक वळण घेतल्यानंतर, बेअरिंग सीट स्वयंचलितपणे फीडिंग बेअरिंगसह असेंब्ली म्हणून एका तुकड्यात दाबली जाते आणि रोल वेल्डिंग असेंब्ली लाइनमध्ये पोहोचवली जाते. बेअरिंग आणि बेअरिंग सीटच्या अचूक पोझिशनिंग आणि प्री-असेंब्लीद्वारे, उच्च अचूक वेल्डिंग प्रभावीपणे रोलर्सच्या समाक्षीयतेची आवश्यकता सुनिश्चित करते आणि असेंब्लीमध्ये निर्माण होणारा अंतर्गत ताण आणि वेल्डिंग उष्णता विकृती लक्षणीयरीत्या कमी करते.
शाफ्ट मशीनिंग लाइन
उच्च पृष्ठभागाची अचूकता असलेले थंड-ड्रॉन गोल स्टील शाफ्ट मटेरियल म्हणून वापरले जाते. शाफ्ट मटेरियल निश्चित लांबीपर्यंत कापले जाते, क्लॅम्पिंग पोझिशनमध्ये दिले जाते आणि नंतर मध्यभागी छिद्र पाडले जाते आणि क्लॅम्पिंग रिंगचा खोबणी फिरवला जातो. संपूर्ण प्रक्रिया एकाच स्टेशनवर स्वयंचलितपणे पूर्ण केली जाते जेणेकरून एकाधिक क्लॅम्पिंगमुळे होणारी संचित त्रुटी खूप मोठी होणार नाही. उत्पादनासाठी उपकरणे पॉइंट पोझिशनिंग आणि मल्टीपॉइंट प्रोसेसिंग पद्धत स्वीकारतात, ज्यामुळे एकाधिक क्लॅम्पिंग आणि पोझिशनिंगमुळे होणारी संचित त्रुटी टाळली जाते आणि समाक्षीयता आणि दंडगोलाकारता इतर उद्योगांपेक्षा चांगली असते.
स्प्रे पेंट-ड्रायिंग लाइन
राख काढून टाकणे आणि तेल काढून टाकणे यासारख्या पृष्ठभागावरील उपचारानंतर, शोधलेले पात्र रोलर्स चेन इनपुट मशीन, इलेक्ट्रोस्टॅटिक जनरेशन डिव्हाइस आणि स्प्रे पेंटिंग चॅनेलमध्ये प्रवेश करतात. पृष्ठभागावरील कोटिंग कोरडे उपकरणांनी बनलेल्या इलेक्ट्रोस्टॅटिक स्प्रेइंग आणि ड्रायिंग लाइनद्वारे पूर्ण केले जाते. रोलर्ससाठी वापरल्या जाणाऱ्या पेंटमध्ये अँटी-रस्ट घटक जोडले जातात आणि कोरडे झाल्यानंतर तयार होणारी पेंट फिल्म कठीण असते. ते पाणी, तेल आणि आम्लाला प्रतिरोधक आहे, मजबूत चिकटपणा आहे, सुंदर आणि उत्कृष्ट आहे आणि विविध कामकाजाच्या परिस्थितींसाठी योग्य आहे.
कोणत्याही सूचना न देता कधीही परिमाणे आणि महत्त्वपूर्ण डेटा बदलण्याचा अधिकार GCS राखून ठेवते. डिझाइन तपशील अंतिम करण्यापूर्वी ग्राहकांनी GCS कडून प्रमाणित रेखाचित्रे प्राप्त केली आहेत याची खात्री करावी.
पोस्ट वेळ: एप्रिल-२१-२०२२